기아 PV5 생산현장 가 보니

8일 PBV 생산 허브 테크 데이
차체공정 자동화율 9%P 증가
조립공장 후드 자동 장착 처음
차체 사양 180여 개 혼류생산

기아 첫 PBV(목적기반차량)로 판매 돌풍을 일으키고 있는 ‘PV5’를 생산하는 경기도 화성시 기아 오토랜드 화성 전경(위)과 화성 EVO(이보) 플랜트 차체 공장. 기아 제공

기아의 첫 목적기반차량(PBV) ‘PV5’가 출시 1년 만에 2만 대 이상 판매되는 등 판매 돌풍을 일으키고 있다. 택배·배송 등 상용 수요를 빠르게 흡수하며 국내 전기차 판매 4위까지 올라섰다.

기아는 8일 경기도 화성시 기아 오토랜드 화성에서 ‘기아 PBV 생산 허브 테크 데이’를 열었다. 이번 행사는 PBV 생산에 특화된 화성 EVO(이보) 플랜트의 첨단 생산 기술과 고객 맞춤형 컨버전 모델 생산 현장을 통해 기아 PBV 현주소와 미래를 보여주는 자리였다.

기아는 이날 조립·물류·검사 공정 전반에 적용된 로보틱스 기술, 데이터 기반 품질관리 시스템, 기본차 개발과 연계한 컨버전 전용 개발 체계 등을 소개했다.

소득영 오토랜드 화성공장장(전무)은 “오토랜드 화성은 전용 PBV 생산부터 고객 맞춤형 컨버전까지 아우르는 이보 플랜트와 PBV 컨버전 센터를 기반으로 기아 PBV 생산의 중심 허브로 자리매김했다”고 말했다.

지난해 8월 완공된 화성 이보 플랜트 이스트는 9만 9976㎡ 규모로 연 10만 대(시간당 29대)를 생산한다. 현대차그룹에서 가장 최근 지은 공장인 만큼 어느 정도 자동화가 이뤄졌는지가 최대 관심사였다.

이날 차체·도장·조립 등을 둘러봤는데 차량 실내 일부 부품 조립과 검사 분야에 작업자들이 보이는 정도였고, 나머지 공정들은 대부분 로봇들이 현장을 주도했다.

차체공장에서는 용접 공정의 100%가 자동화됐고, 부품을 옮기는 핸들링 작업도 약 80%를 로봇이 담당한다. 이보플랜트의 자동화율은 기존 화성공장보다 약 9%포인트 높고, 전체 차체공장 자동화율은 무려 80% 초반까지 높아졌다.

이곳에서 생산되는 PV5는 하나의 모델이지만 패신저와 카고, 샤시캡 등 차체 형태가 달라 사실상 다른 모델을 하나의 라인에서 생산하는 혼류생산과 다름 없었다. 사양도 수백가지다. 차체공장 기준으로 구분되는 사양만 180여 개에 달한다.

자동차를 위해 로봇이 이송·용접·조립 등에 관여하지만 로봇끼리 협력하는 모습도 볼 수 있었다. 실제 PV5의 차량 앞 후드를 장착할 때 한 로봇이 카메라로 부착면을 확인하고 후드를 가져오면 다른 로봇은 이를 받아 부착했다. 차체공장이 아닌 조립공장에서 후드를 자동 장착하는 것은 현대차·기아 최초다. 엠블럼 자동 부착, 크래시패드 투입·체결 자동화, 헤드라이닝 자동 장착도 현대차그룹 생산라인에선 처음 있는 일이다.

기존 자동차공장에 흔히 있는 지게차도 이곳에선 없었다. 대신 ‘AGV’라 불리는 무인운반차량이 그 역할을 했다. 차체 생기4팀 김태영 책임매니저는 “지게차는 회전반경이 커서 저상형 AGV로 결정하게 됐다”고 설명했다.

생산라인 한 켠에는 5개 라인에 높이 11.5m의 자동창고가 있는데 로봇이 이곳에서 수시로 도어 등을 가져와서 작업을 하는 모습을 볼 수 있었다.

화성 이보 플랜트는 현재 가동중인 이스트와 내년에 문을 여는 이보 플랜트 웨스트로 구성된다. 웨스트는 내년 6월 준공 예정이며, PV5보다 큰 ‘PV7’과 ‘PV9’ 등의 대형 PBV, 그리고 이를 바탕으로 더욱 다양한 파생 모델을 생산할 계획이다.

기아 오토랜드 화성은 PBV 기본차량을 생산하는 이보 플랜트외에 냉동탑자, 어린이 통학차 등 다양한 목적의 차량으로 변신하는 PBV 컨버전 센터가 있다.