4년간 노이어 클라쎄 모델 생산 위해 현대화
‘i팩토리’ 개념 활용해 새 차체·조립 공장 구축
내년부터 순수전기차 전용 생산 거점 전환

BMW 뮌헨공장에서 생산하게 될 ‘더 뉴 BMW i3’.BMW코리아 제공

BMW그룹은 독일 뮌헨공장의 대규모 현대화 작업을 완료하고, 오는 8월부터 차세대 전동화 플랫폼 ‘노이어 클라쎄’ 라인업의 두 번째 모델이자 차세대 순수전기 세단인 ‘더 뉴 BMW i3’의 양산을 개시한다고 6일 밝혔다.

BMW그룹은 지난 4년간 역사적인 생산 거점이자 핵심 공장인 뮌헨 공장의 대규모 현대화를 진행해왔다. 공장 부지의 3분의 1에 달하는 면적에 새로운 차체·조립 공장과 물류 공간을 구축했으며, 새로운 생산·물류 구조를 도입해 더욱 효율적이고 유연하며 디지털화된 운영 환경을 갖추도록 했다.

BMW그룹 경영이사회 밀란 네델코비치 생산 담당은 “BMW 미래 생산전략인 ‘i팩토리’ 개념을 활용해 생산 전반에 적용할 일관된 전략 체계를 고안했다”며 “향후 전 세계 공장에서의 생산을 위한 기반을 마련하고 기술과 디지털화, 인공지능(AI) 분야에 대규모 투자를 진행했다”고 밝혔다.

BMW 뮌헨공장 내부 조립라인 모습.BMW코리아 제공

BMW그룹은 내년부터 뮌헨 공장을 순수전기차 생산 전용 공장으로 완전히 전환해 생산 효율성을 높일 계획이다. BMW그룹은 뮌헨공장을 전기차 생산 거점으로 전환하는데 약 6억 5000만 유로(1조 1291억 원)를 투자하고 있다.

현재 뮌헨공장에서는 더 뉴 BMW i3의 양산 전 단계 차량을 생산하고 있다. 이는 실제 양산과 동일한 조건에서 전체 생산 시스템을 점검하고 검증하는 최종 단계로, 향후 본격적인 양산을 위한 품질과 공정 안정성을 확보하는 데 목적이 있다. BMW그룹은 향후 수개월간 이 과정에서 도출된 개선 사항과 운영 데이터를 바탕으로 생산 공정을 더욱 정교화하고 안정적인 양산 체계를 구축해 나갈 계획이다.

뮌헨공장의 새로운 생산 구역은 BMW그룹의 i팩토리를 기반으로 처음부터 효율성·지속가능성·디지털화에 초점을 맞췄다. 노이어 클라쎄 생산을 위한 근본적인 재개발 과정을 거쳤는데, 그러면서도 매일 최대 1000대에 달하는 신차를 생산해 내며 BMW그룹이 가진 높은 유연성을 입증했다.

뮌헨공장의 새 차체 공장은 버추얼 트윈을 활용해 시스템 도입 계획을 수립하고 구현해냈다. 로봇들이 대부분의 표준화된 공정을 수행하며, 자동화율은 약 98%에 이른다. 자동화 표면 검사는 품질 보증을 보조한다.

도장공장에서는 디지털·AI 지원 시스템으로 중앙 품질 공정을 제어한다. 자동화 표면 검사는 카메라와 인공지능을 사용하여 표면의 아주 미세한 편차까지 감지하고 이를 디지털로 기록한다. 자동화 표면 처리를 통해 감지된 편차를 공정 진행 중에 즉시 수정한다.

BMW그룹 뮌헨 공장의 물류는 효율성과 생산의 직접적인 통합에 초점을 맞췄다. 뮌헨공장의 물류 부서는 매일 약 250만 개의 부품을 운반하는데, 향후 이 부품의 약 70%를 조립 워크스테이션으로 직접 전달할 예정이다. 이를 통해 내부 운송 거리를 단축하고 공간을 절약하며 생산 라인에 대한 공급을 가속화할 수 있다.

더불어 뮌헨공장은 사내 시트 제조 시설도 갖췄다. ‘공장 안의 공장’인 이 독특한 시설은 뮌헨에서 생산되는 모든 종류의 더 뉴 BMW i3의 시트를 제작하게 되며, 직서열 생산 방식으로 시트를 차량 조립 라인에 직접 전달한다. 또한 자동화율이 높은 최신 공정은 빈틈없이 품질을 관리하며, 완전히 자동화된 종단 점검으로 품질 관리를 뒷받침한다.

이외에도 BMW 그룹은 현지 생산·현지 공급’ 전략에 따라 독일 또는 인근 국가에서 생산한 고전압 배터리와 전기 구동 시스템을 뮌헨공장을 비롯한 독일 내 공장에 공급한다. 6세대 고전압 배터리는 바이에른주 이를바흐-슈트라스키르헨에 새롭게 구축된 고전압 배터리 조립 공장에서 생산해 공급하며, 6세대 전기모터는 오스트리아 슈타이어 공장에서 제작해 조달한다.

배동진 기자 djbae@busan.com